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      根據(jù)高強(qiáng)度鍍鋅彈簧鋼絲的使用性能要求，采用熱處理—鍍鋅連續(xù)生產(chǎn)工藝和中鍍鋅工藝進(jìn)行生產(chǎn)試驗，分析2種生產(chǎn)工藝方式生產(chǎn)的高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲性能、鹽霧腐蝕、脆斷頻率等的差異。2種試驗方案工藝流程如下，方案1：φ6.50 mm盤條→表面處理→一次半成品拉拔至φ3.50 mm→熱處理—鍍鋅→成品拉拔至φ1.15 mm→檢驗分類→包裝出廠。方案2：φ6.50 mm盤條→表面處理→一次半成品拉拔至φ4.10 mm→熱處理→表面處理→二次半成品拉拔至φ2.1 mm→中鍍鋅→成品拉拔至φ1.15 mm→檢驗分類→包裝出廠。方案2比方案1生產(chǎn)流程長，多了一次半成品鋼絲表面處理和拉拔。由于方案2采用中鍍后拉工藝生產(chǎn)，為了保證成品鋼絲的上鋅量，中間鍍鋅半成品總壓縮率一般控制在75%左右，因此設(shè)計中間鍍鋅半成品（二次半成品）鋼絲直徑為2.1 mm。
      盤條和半成品磷酸鹽涂層工藝經(jīng)過多次試驗，得出最佳工藝參數(shù)，見表1。

表1    磷化工藝參數(shù)

項目	總酸度/點	游離酸/點	ρ（ZnO）/（g·L-1）	ρ（NO3-）/（g·L-1）	ρ（PO43-）/（g·L-1）	溫度/℃	時間/min
盤條	50～70	5～10	16～30	30～45	10～20	65	8～12
半成品	50～65	4～9	16～30	30～45	10～20	65	10～15

      提出生產(chǎn)高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲時，原料選用碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.80%～0.83%的B類優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼盤條，經(jīng)過對熱處理連續(xù)鍍鋅生產(chǎn)線的多次技改和試驗，大膽采用結(jié)構(gòu)、尺寸及材料設(shè)計合理扇形壓輥，使最大生產(chǎn)規(guī)格從技改前的φ2.8 mm提高到φ4.5 mm，實現(xiàn)熱處理連續(xù)鍍鋅的重大突破。試驗得出φ3.5 mm半成品鋼絲熱處理—鍍鋅連續(xù)生產(chǎn)最佳工藝。
      采用熱處理后拉拔至規(guī)定中間半成品規(guī)格再鍍鋅的生產(chǎn)方式（間歇式），生產(chǎn)規(guī)格范圍廣，但對鋼絲的力學(xué)性能影響較大，同時降低鋼絲鍍鋅后的抗拉強(qiáng)度及韌性指標(biāo)。為了能使鋼絲性能指標(biāo)達(dá)到最佳狀態(tài)，經(jīng)過多次試驗，確定方案2所采用的熱處理工藝、中鍍鋅工藝。成品鍍鋅鋼絲采用水箱拉絲機(jī)拉拔，保持鋼絲表面干凈、光亮，拉絲模采用直線型鍍鋅鋼絲專用拉絲模，工作錐角度6o~8o，拉拔時的滑動系數(shù)為1.035。
      方案1和方案2成品鍍鋅鋼絲抗拉強(qiáng)度相差不大，但方案1工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品強(qiáng)度偏差小于方案2，這是由于壓縮率的差異和過程控制導(dǎo)致的。方案1產(chǎn)品的扭轉(zhuǎn)次數(shù)明顯高于方案2產(chǎn)品的扭轉(zhuǎn)次數(shù)。這是因為采用方案2工藝生產(chǎn)時，比方案1工藝多了一次表面處理，表面處理會降低鋼絲的塑韌性指標(biāo)。
      方案2產(chǎn)品的鋅層面質(zhì)量和鹽霧腐蝕時間略高，原因是采用方案2工藝生產(chǎn)時，半成品鍍鋅后的拉拔道次比方案1少，拉拔過程的的鋅損失相對較小，但兩個方案產(chǎn)品的上鋅量和鹽霧腐蝕試驗均滿足客戶要求。